Фацетирование прямолинейных заготовок, а также создание на них глянцевой и матовой кромки выполняются на специальном станке

Станина изготовлена в виде сварной металлоконструкции, в нижнем сегменте которой расположены регулируемые ножки. Опорные детали делают весь станок более устойчивым и позволяют менять высоту расположения рабочего стола над уровнем пола. Утяжеленная масса оборудования исключает отрицательное влияние вибраций на качество обработки.

На станине размещена каретка с моторами. Эта подвижная деталь позволяет устанавливать произвольную величину кромки, изменять ширину и угол наклона фацета, что очень удобно при фацетировании заготовок разной толщины. На каретке смонтированы бесщеточные моторы, благодаря которым легко обрабатывать толстое листовое стекло и создавать большой фацет.

Моторы оснащены механизмом компенсации износа полировочных кругов. Эта система увеличивает давление диска на обрабатываемую заготовку по мере того, как он стирается. Таким образом, даже после частичной выработки круга, качество фацетирования не снижается. Замена рабочего диска выполняется быстро и легко, при помощи одного лишь ключа.

Механизм перемещения инструмента относительно поверхности стекла меняет положение диска, оставляя двигатель неподвижным. Крутящий момент на круг передается от двигателя напрямую, что обеспечивает максимальное сохранение мощности.

Фиксация и перемещение стекла выполняется конвейером, который состоит из двух сегментов – стационарного и динамичного. Зажим на конвейере не повреждает заготовки, при этом обеспечивая максимальную жесткость ее прохождения через рабочую группу. Скорость движения обрабатываемого объекта может регулироваться оператором в зависимости от специфики выполняемых задач.

Погрузочный и выгрузочный сегменты оснащены устойчивыми к повреждениям транспортировочными ремнями. Высота конвейеров адаптирована к среднему уровню человеческого роста, благодаря чему от оператора не требуется прилагать чрезмерные усилия для загрузки заготовок и забора готовой продукции. Конструкции входного и выходного участков линии способны выдерживать объекты массой до 1 тонны.

Оксид в зону полировки подается при помощи системы с 50-литровым смесителем, по цепи подачи раствора с фильтром, миксером и помпой.